同济：工业40从概念走向现实

  一个机器人依照订单，从一堆原材料中抓取一根加工棒，放入机床加工，随后将第一道工序加工好的半成品放入另一加工设施继续加工，待加工完毕取出成品，再置于一移动托盘；智能照相机对成品进行拍摄，成品的信息被写入托盘内的电子标签；托盘传送至成品区，另一机器人自动识别托盘内电子标签信息，将合格品放入成品货架

  这是10月28日在同济大学嘉定校区落成的国内首个“工业4.0智能工厂实验室”里，记者目睹的一幕幕真实场景。这一实验室由同济大学中德工程学院联手德国PHOENIX CONTACT公司，历时一年共同筹建而成。

  “当前世界工业发展进入了以物联网、移动互联网、大数据、云计算等新兴技术为主要特征的新阶段。”同济大学中德工程学院教授陈明介绍，“工业4.0”由德国政府在2013年汉诺威工业博览会上首次提出，寓意人类将迎来以生产高度数字化、网络化、机器自组织为标志的第四次工业革命。这一工业发展新概念一经提出，立即在全球引发极大关注，掀起了新一轮研究与实践热潮。我国对这一制造业的未来发展的新趋势也高度关注。

  10月9日，国务院总理与德国总理默克尔共同发表《中德合作行动纲要》，宣布两国将开展“工业4.0”合作，该领域的合作有望为中德未来产业合作指明新方向。

  为了让工业4.0从概念走向工程实践，同济大学中德工程学院基于长期与德国高校、企业成功合作的平台和成果，携手德国企业界合作伙伴PHOENIX CONTACT公司积极酝酿、规划“工业4.0智能工厂实验室”建设方案，并推进方案实施，历经1年时间共同建成这一实验室。实验室将采用开放模式，服务于同济大学教师教学与科研、大学生科学技术创新及校企合作，着力培养卓越工程师人才。

  在该实验室，记者看到，这里有机器人、数控车床、数控加工等中心加工设施，也有机器人滑行导轨、变频传送带、智能照相机、多台服务器、控制软件和服务软件等一系列硬件设备和支撑软件。系统利用先进的控制策略与服务软件，对这里的硬件设备做集成，实现了人、加工件与机器的智能通讯与协同工作。

  “一条流水线上所生产的产品能各不相同。”陈明介绍，各加工工件携带了电子标签，内置了全用户定制化的加工任务，它可自行与机器人、机床等加工设施进行通讯，完成既定的加工任务，并可智能检验测试产品质量。这种方式改变了原有大规模的批量生产和大规模有限定制，实现了大规模个性化定制。

  据悉，该实验室还将引入智能立体仓库、AGV自动导向车等硬件，实现“工业4.0”实验室的横向集成，届时将力争纳入当前工业生产领域主要的生产元素与资源，建立起一个高度灵活的个性化和数字化的产品与服务的生产模式，成为中国生产制造业构建数字化智能工厂的应用示范工程。