生产制造业中的7大RPA机器人应用

  • 信息化较为落后。大部分中小型生产制造企业依然在采用Word、Excel、Email等原始方式来进行信息管理和沟通，没办法做到信息的实时共享反馈；

  • 业务系统集成难。大多数生产制造企业使用大大小小各类业务系统，而且大部分是采购第三方提供的信息系统。各个系统间极易形成信息孤岛，致使业务流程难以闭环，数据无法互通，进而没办法实现数据反哺并驱动业务；

  • 技术更新迭代快。传统制造业如何明智的选择适合的技术，更快速的实现数字化，成为一个难题。目前大多数中小型制造企业是以回报优先作为数字化转型的优先策略。

  那么如何在现有的条件下，通过RPA快速帮助传统生产制造业实现比较切合实际的数字化转型？

  生产制造业中存在很多与RPA高度适配的业务，且技术ROI表现良好。传统生产制造业系统种类非常之多，大致包含ERP、制造执行系统（MES）、高级计划与排程系统（APS）、设备资产管理系统（EAM）、仓库管理系统（WMS）、过程质量控制管理系统（PQC）以及一些常规的OA系统等等。随只能制造的兴起，企业数字化转型的推动，又引入了物联网平台、机床设备数据采集系统（MDC）、分布式数控管理系统（DNC）等相关系统，加强了生产设备的监控与管理。其中RPA可适配的业务包含常规的统计报表、邮件服务、系统集成、数据迁移等等。

  工厂会部署多项ERP子系统，包括财务管理、生产制造执行系统、设备管理系统等等。员工经常需要从一个系统跳到另一个系统中，以实现数据的交换共享。RPA可以整合ERP、MES等系统，代替人工、以低/零代码方式实现各系统间的交互。还可以推动MES等运营管理平台与其他管理系统之间的交互操作，有效增加运营的灵活性和透明度，例如离散型MES生产订单与过程质量管理系统PQC正反向信息同步。

  在修理设备时用来更换磨损和老化零件的零件叫做配件。为了缩短设备修理停歇时间，在备件库内经常保存一定数量的配件，叫做备件。当备件库存数量低于维修人员设置的阈值，就需要采购备件。

  BOM信息是生产制造企业的核心数据，同时被多个IT系统使用，其准确性和及时性是确保企业正常开展生产业务的重要基础。XX汽车制造企业需要从Excel/Word/PDF文件中汇总BOM基本数据，再以传统的手工方式录入SAP，效率低、易出错、时效性差。

  引入RPA后，由机器人自动完成各类文件的解析和汇总，基于SAP GUI自动完成信息录入，并与初始数据进行数据比对，确保数据准确性，1000条BOM数据10分钟即可完成整个流程。

  在离散制造行业中，工艺规程复杂多变，经常会出现生产订单初始采用的工艺规程为最新版，但是在生产过程中，该工艺规程进行了升版。此时，工艺人员通过电话联系文件管理部咨询确定哪些生产订单在使用旧版工艺规程，再联系生产车间召回正在使用的旧版，改为采用最新版本继续生产。首先需要确定涉及到哪些订单，其次追回旧版比较耗时。

  引入工艺规程升版预提醒机器人后，可更快速的发现哪些在制品生产订单的工艺规程存在升版的情况，方便工艺人员、文件管理部、生产车间及时更换。

  员工手动抄录生产设备上的各种传感器数据，难免有所疏漏，统计分析错误的数据信息，还可能导致潜在问题迟迟未被发现。一旦设备出现故障，必将影响生产。人机一体化智能系统中所涉及到的MDC数据采集系统（Manufacturing Data Collection & Status Management）主要用于采集数控机床和其他生产设备的工作和运行状态数据，实现对设备的监视与控制，并对采集的数据进行分析处理，也可为MES和ERP等其他软件提供数据支持。

  RPA机器人可7×24小时不间断工作，一旦发现MDC采集数据发生故障类异常信息立即通过邮件发送给负责人。不但将员工从重复单调的抄录统计中解放出来，还可提高检测频率和准确性，防范故障隐患。

  数控编程工艺员，编写完成数控加工程序后，通过DNC分布式数控管理系统，将程序下发至生产设备工作站，待生产车间员工对程序做调整后，再执行数控加工。加工完成后，数控加工程序会被生产车间工人回传到DNC系统中。最后，数控编程工艺员会对该程序进行比对、调优。

  引用数控加工程序比对机器人后，使得数控编程工艺员仅需处理程序比对结果，无需人工点击比对操作，而生产车间工人亦不用手动回传数控程序。既降低了人力成本，又提高了流程效率。

  很多中小型传统生产制造企业，信息化程度较差，依然采用Excel、Word、PDF等方式来进行信息记录、共享。当某天企业启用新的业务模板或采购新的业务系统后，迁移费时费力。

  使用数据迁移机器人，可7×24小时无人值守，不但可以降低人工迁移成本和减少人为出错率，还可以零代码进行迁移并提升迁移速度。